在精轧机组中采用润滑油轧制的目的是为了降低轧制力，减少轧制能耗和轧辊磨损，降低辊耗，改善轧辊表面状态，提高带钢表面质为改善轧制状态，提高锻件表面质量，应该投入工艺润滑系统。

       热轧工艺润滑技术是指在轧件进入辊缝前，将混合后的油水用喷嘴喷向轧辊表面。油水混喷油浓度大约为0.1%-0.8%。使用时工作辊冷却关闭，将润滑剂喷洒在入口侧工作辊表面上，由于热轧润滑剂燃烧能形成燃烧残留物，同时润滑剂在变形区的高温、高压下发生汽化和分解，形成高温、高压的气垫，燃烧残留物及气垫可将轧辊与带钢隔开，起到润滑作用，降低轧辊与板带间的摩擦系数。

       热轧工艺润滑能形成搜盖高速钢轧辊辊面的保护膜，阻碍轧件向轧辊传热。降低轧制力、辊温并减少磨损、改善辊面状态，同时还可以防止氧化铁皮的压入，提高带钢表面质量。除此之外，通过机架间冷却来合理控制板带表面湿度，使板带表面形成极薄的FeO层，对于降低高速钢轧辊与板带间的摩擦系数，保护辊面氧化膜、减少轧辊磨损、降低轧制负荷也是非常有利的。并且这一技术与辊缝喷淋配合使用，能够有效减轻工作辊氧化膜脱落，降低变形区内工作辊表面的温度,减轻工作辊的热循环应力，从而也可抑制裂纹的产生。在实际生产中，工艺润滑与高速钢轧辊配合使用，不但消除了高速钢轧辊高的摩擦系数带来的轧制力升高，并且它们共同作用，在改善锻件质量、降低辊耗及能耗等各方面，已表现出了十分明显的效果。

       在正常冷却条件下，高速钢轧辊的热膨胀埴为100~150μm，超过传统材质热轧辊的热膨胀量。为了补偿热膨胀产生的热凸度，获得稳定的轧制辊缝和均匀的轧制力分布，避免辊面应力集中和氧化膜破损，高速钢轧辊需设置优化的初始凸度不同的轧制锻件产品和轧机机型所设定的初始凸度也不同，热轧精轧机前段机架高速钢工作辊的初始凸度一般设定为50-200μm。

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